在特殊鋼棒材廠原有連軋生產(chǎn)線上，通過(guò)增設(shè)超快速冷卻系統(tǒng)，對(duì)軸承鋼棒材高溫終軋后進(jìn)行超快速冷卻工業(yè)試驗(yàn)，在連軋機(jī)組后增設(shè)三組超快速冷卻系統(tǒng)，通過(guò)調(diào)節(jié)水壓、噴嘴孔大小以及開(kāi)啟水箱個(gè)數(shù)，對(duì)GCr15軸承鋼棒材進(jìn)行高溫終軋后超快速冷卻·結(jié)果表明：隨著連續(xù)冷卻速度增加，晶界處二次碳化物中C ，Cr 含量減小，珠光體球團(tuán)直徑和片層間距減小，顯微硬度值增大。棒材斷面不同位置的冷卻速度均可以達(dá)到抑制網(wǎng)狀碳化物析出、過(guò)冷奧氏體完全發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的冷卻速度要求，網(wǎng)狀碳化物級(jí)別小于2級(jí)，達(dá)到軸承行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

對(duì)鋼鐵材料的整個(gè)熱軋和軋后冷卻過(guò)程進(jìn)行控軋控冷工藝技術(shù)，正在各種板材、棒材以及型材中廣為應(yīng)用,針對(duì)軸承鋼棒材，采用新型控冷方法超快速冷卻工藝，可以有效解決其在終軋后冷卻速度緩慢導(dǎo)致晶界處網(wǎng)狀二次碳化物的析出問(wèn)題，改善其組織形態(tài)，細(xì)化高溫奧氏體晶粒,這一新工藝不僅使二次碳化物在基體中彌散析出，同時(shí)減小珠光體球團(tuán)直徑，細(xì)化珠光體片層間距，得到斷面上碳化物均勻分布的細(xì)小珠光體組織。

軸承鋼組織中碳化物的尺寸、形態(tài)和分布直接影響其使用壽命，通過(guò)實(shí)驗(yàn)室模擬軋制、模擬冷卻以及理論分析表明，軸承鋼軋后超快速冷卻能夠使碳化物微細(xì)、彌散析出，如能在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)具體應(yīng)用，將會(huì)具有重大的實(shí)際意義。在國(guó)內(nèi)某特殊鋼廠，原有的連軋生產(chǎn)線由于軋機(jī)和剪切機(jī)等設(shè)備能力不足，無(wú)法使用低溫軋制等工藝技術(shù)，而原有的單一水箱的冷卻能力不足，造成軸承鋼生產(chǎn)過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物超標(biāo)，嚴(yán)重影響其產(chǎn)品質(zhì)量，在不改變?cè)袩徇B軋生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，在連軋機(jī)后安裝超快速冷卻系統(tǒng)，進(jìn)行軸承鋼棒材高溫終軋后超快速冷卻批量工業(yè)化生產(chǎn)試驗(yàn)，通過(guò)高溫終軋后超快速冷卻，獲得了具有理想組織、性能，而其工藝能夠?yàn)樯a(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)所接受的軸承鋼棒材產(chǎn)品。

結(jié)　　論(1)在某特殊鋼廠熱連軋生產(chǎn)線上，在連軋機(jī)組后增設(shè)三組超快速冷卻系統(tǒng)，通過(guò)調(diào)節(jié)水壓、噴嘴孔大小以及開(kāi)水箱個(gè)數(shù)，軸承鋼棒材可以達(dá)到超快速冷卻目的。(2)針對(duì)Φ30mm 軸承鋼棒材，通過(guò)設(shè)定水壓及水箱開(kāi)啟狀態(tài)進(jìn)行超快速冷卻后，棒材表面冷卻速度相對(duì)較快，其珠光體球體直徑和片層間距均小于內(nèi)部組織，顯微硬度相對(duì)于心部略有減小。由于棒材斷面冷卻速度均較大，其室溫組織中晶界與晶內(nèi)C ，Cr 元素含量沒(méi)有明顯變化，不存在合金元素向晶界處聚集現(xiàn)象。(3) 冷卻速度對(duì)GCr15軸承鋼晶界處二次碳化物的析出溫度、形貌以及其中的元素含量具有重要影響·隨超快速冷卻速度增大，C ，Cr 元素向晶界處的擴(kuò)散趨勢(shì)減弱·棒材斷面各個(gè)不同位置均可以達(dá)到抑制網(wǎng)狀碳化物析出、過(guò)冷奧氏體完全發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變的冷卻速度要求，網(wǎng)狀碳化級(jí)別小于2級(jí)。

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